Las industrias deben adaptarse al cambio, de lo contrario están destinadas a perecer. En la década de 1980, se introdujeron una serie de regulaciones cada vez más estrictas de permeación de combustible; ante la situación el sector automotriz buscó soluciones e implementó el uso de sistemas multicapa para los tanques de gasolina.
Estos se producen mediante extrusión. En el proceso, una preforma tubular hecha de polímeros fundidos (HDPE virgen, una capa de unión interna y externa, EVOH y nuevamente HDPE virgen) se transfiere a un molde soplado donde se ajusta a los contornos mediante presión.
Posteriormente, el componente se enfría con agua en la cavidad del molde de la herramienta. Sin embargo, el proceso, en general, es costoso y requiere tiempo, ya que las bajas temperaturas del agua fría conducen a la formación de condensación en la superficie del molde, lo que a su vez da como resultado una calidad inestable del producto y un aumento de la chatarra.
Además, por la continua exposición al calor se puede dañar la capa de EVOH (Alcohol Polivinílico), lo que limita su capacidad funcional.
Aaron Farrag, director general de FarragTech GmbH, explicó que: “el enfriamiento representa uno de los subprocesos críticos y prolongados en el moldeo por extrusión y soplado, ya que pueden surgir choques de temperatura entre el exterior e interior. Lo que ocasiona tensiones en el material”.
El problema se solucionaba mediante el soplado a intervalos; sin embargo, el resultado era inestable, con productos que no aprobaban los controles de calidad.
La solución llegó con la innovación de la empresa alemana FarragTech, quien conjuntó un IACS y una unidad MAP. El segundo, deshumidifica los moldes y garantiza una producción libre de sudor a través de un suministro constante de aire seco. Mientras que el Sistema Interno de Enfriamiento por Aire, reduce las tensiones del material.
El IACS, equipado con un enfriador de aire por soplado, permite que el tanque se vacíe a -35 °C; de esa forma, enfría simultáneamente dentro y fuera sin forzar el material.
El uso de un IACS, además de los sistemas convencionales, mejorará la salida y reducirá las tensiones del material. La coordinación con la unidad MAP, resulta en un ahorro de energía y materiales, especialmente con los moldes de pared gruesa. Se puede lograr un aumento de producción de hasta el 200%.
