Rotomoldeo vs termoformado: características, procesos y cuándo elegirlos ➡️

Cuando hablamos de fabricación de piezas plásticas, el moldeo por inyección suele ser el proceso favorito. Esto se debe a la alta precisión y calidad que ofrece a nivel industrial. Sin embargo, existen métodos igual de eficientes y versátiles que, aunque menos conocidos, resultan ideales para ciertos productos: el rotomoldeo y el termoformado.

✅ ¿Qué es el rotomoldeo?

El rotomoldeo (o moldeo rotacional) consiste en fabricar piezas plásticas a partir de la fusión de un polímero dentro de un molde hueco, generalmente metálico, que rota en múltiples ejes.

Durante el proceso, el plástico fundido se adhiere uniformemente a las paredes internas del molde, creando una pieza hueca y resistente.

✅ ¿En qué consiste el proceso de rotomoldeo?

1. Calentamiento y rotación del molde

El proceso inicia con el calentamiento del molde, que puede realizarse en hornos abiertos o cerrados. La mayoría de los equipos usan quemadores de gas, aunque también existen moldes con resistencias eléctricas. Durante esta etapa, el molde se mantiene en movimiento para alcanzar la temperatura deseada y asegurar una distribución uniforme del plástico. La rotación es un parámetro clave para lograr este objetivo.

2. Adición y fusión del plástico

Una vez alcanzada la temperatura, se detiene la rotación en uno de los ejes para agregar el plástico en polvo o líquido. No se usan pellets, ya que no se funden completamente en este proceso. Tras la carga, se reinicia la rotación para que el plástico se funda y cubra todo el interior del molde. El peso del material añadido controla el espesor final de la pieza.

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3. Posibilidad de múltiples capas

El proceso permite fabricar piezas con una o más capas, repitiendo la adición y fusión del plástico. Esto permite combinar distintas propiedades en un solo producto. Por ejemplo, en los tinacos:

• La capa exterior ofrece protección contra la intemperie.

• La capa intermedia es espumada, reduciendo el peso y aumentando la resistencia.

• La capa interna cuenta con propiedades antimicrobianas.

Gracias a esta combinación, se obtienen productos con mayor valor agregado.

4. Enfriamiento y desmolde

Después de la fusión y distribución uniforme, el molde se enfría, generalmente mediante la aplicación de agua. Una vez que alcanza una temperatura cercana a la ambiente, se procede a retirar la pieza. El resultado es una pieza hueca, con las características exactas del molde y bajos esfuerzos residuales, ya que no se requiere el uso de altas presiones durante el proceso.

✅ ¿Cuáles son las principales ventajas del rotomoldeo?

• Moldes más económicos en comparación con la inyección.

• Posibilidad de fabricar piezas de gran tamaño y formas complejas.

• Flexibilidad para producir series pequeñas o personalizadas.

• Facilidad para integrar insertos metálicos.

• Control preciso del espesor de pared.

• Capacidad para crear piezas multicapa (por ejemplo, tinacos con capas externas resistentes a la intemperie y capas internas antibacterianas).

✅ ¿Qué es el termoformado de plásticos?

Otro de los procesos de fabricación de piezas plásticas es el termoformado, de gran interés para la industria, principalmente para fabricación de envases y embalajes, y paneles.

El proceso de termoformado consiste en el moldeado, con un diseño determinado, de una lámina plana de plástico que se encuentra reblandecida. Los plásticos más utilizados en el proceso de termoformado son el Poliestireno de Alto Impacto (HIPS) y Poliestireno (PS).

Tipos de termoformado

Para el termoformado de piezas existen tres métodos: termoformado con vacío, a presión y mecánico. Los tres se inician con el calentamiento de la lámina hasta su temperatura de reblandecimiento, la cual se aprecia como un colgamiento de la hoja. Alcanzada esta temperatura se procede al termoformado, en el cual se presentan las diferencias de los métodos.

1. En el proceso con vacío, después de colocar la lámina reblandecida sobre el molde se extrae el aire en el interior del equipo, forzando al material a tomar la forma del molde.
2. El método a presión incluye la incorporación de aire a presión por la cara de la lámina que no está en contacto con el molde, por lo cual se considera un proceso similar a la inyección.
3. Por último, el termoformado mecánico requiere el uso del molde macho y la contraparte (hembra). El moldeado de la lámina se logra mediante la aplicación de una presión mecánica.

✅ Características del producto final

Una particularidad del termoformado es la variación en el espesor de la pieza final. Esto ocurre porque, al adaptarse al molde, la lámina se estira en algunas zonas, lo que reduce su espesor, especialmente en las paredes, en comparación con las orillas.

✅ ¿Cuáles son las principales ventajas del termoformado?

Entre las cualidades fundamentales del termoformado, que lo posiciona en un lugar preferencial para la fabricación de piezas, sobresale la posibilidad de obtener dichos productos a un menor costo que el proceso de inyección, lo cual es más notorio mientras mayor sea el tamaño de la pieza.

Por consiguiente, el molde que se precisa para la fabricación mediante termoformado es menos complejo que el requerido para el proceso de inyección. De modo que el equipo necesario para este proceso no es tan sofisticado y complejo como una inyectora.

Las principales ventajas se pueden resumir en:

• Menor costo de molde y de equipo comparado con la inyección.

• Ideal para piezas grandes o de bajo volumen.

• Proceso rápido y flexible.

Limitaciones del proceso

• Mayor generación de residuos en comparación con la inyección.

• Dificultad para formar ángulos pronunciados o esquinas, lo que limita ciertos diseños complejos.

✅ ¿Qué proceso elegir?

Ambos presentan una serie de ventajas para la fabricación de piezas plásticas en comparación con el proceso de inyección. La elección de uno en particular sobre otros disponibles depende en gran medida del tipo y tamaño del proyecto a desarrollar.

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