La pandemia nos orilló a vivir un cambio por adelantado. Un cambio que no tiene vuelta atrás pero que, a la vez, motivó áreas de oportunidad que debemos resolver juntos. Hay tres causantes para la automatización y la transformación en la industria manufacturera:

• La electrificación y la conectividad
• La economía sustentable y los cambios climáticos
• Las diferencias generacionales

Estas tres variables son también los pilares de la transformación que vivimos y que no van a desaparecer, sino que, inclusive, se amplificarán en los próximos años. Los libros de historia incluirán en sus páginas este momento inédito en el que las empresas de todas las industrias, en un mercado totalmente globalizado, necesitaron implementar contramedidas al rezago tecnológico.

La otra opción solo podía conducir a la decadencia. Prueba de ello es que la crisis sanitaria de COVID-19 permitió que la adopción de robots en la industria manufacturera global aumentara hasta las 383 mil 545 unidades, lo que representa una tasa de crecimiento de casi el 0.5%.

Así, de acuerdo con la IFR (Federación Internacional de Robótica, por sus siglas en inglés) el año 2020 quedó registrado como el tercero más exitoso para la industria de la robótica, después de 2018 y 2017.

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La caída en 2019 del 10% en las instalaciones, según el resumen ejecutivo World Robotics 2021, reflejó los tiempos difíciles que experimentaron las dos principales industrias: la automotriz y la eléctrica-electrónica, las cuales, tal como lo reflejan los registros globales, son las que apuestan sin pausa por la tecnología ultramoderna, y a las que les fue inevitable sufrir el impacto por el conflicto comercial entre China y los Estados Unidos.

En 2020, el principal motor de crecimiento fue la industria electrónica (109 mil 315 robots en la producción de electrodomésticos, maquinaria eléctrica, semiconductores, paneles solares, computadoras, dispositivos de telecomunicaciones y artículos de video y entretenimiento electrónico [29% de las instalaciones]), que superó a la industria automotriz (21% de las instalaciones) como mayor cliente de robots industriales.

En la hilera le siguen las industrias metal y maquinaria (11%), las de plásticos y productos químicos (5%) y, pasos detrás, la de alimentos y bebidas (3%). Mientras que el 22% restante de los robots carece de información sobre su industria objetivo.

La Figura 1 registra el panorama de robots industriales en el mundo y las modificaciones que las diferentes industrias tuvieron por la crisis derivada de la pandemia, mientras que la Figura 2 especifica los sectores con más demanda de robótica y automatización.

No obstante, para entender la complejidad de los eventos que nos han llevado ahora a experimentar una revolución tecnológica no nada más en la Industria del Plástico, sino en todos los sectores manufactureros, incluidas las academias, los centros de investigación, los gobiernos y hasta en el mismo núcleo familiar, es importante hacer un recuento del paso trascendental de la Industria desde la 1.0 a la Industria 5.0:

Rumbo a la Industria 5.0

Para comprender los beneficios que acarreará la Industria 5.0 a México en 2022, primero es necesario revisar las revoluciones tecnológicas anteriores:

1780 – Industria 1.0: Mecanización. La primera revolución industrial utilizó el poder del agua y el vapor para potenciar los procesos industriales.

1870 – Industria 2.0: Electrificación. Esta ola tuvo lugar entre finales del Siglo XIX y principios del Siglo XX. Su punto focal fue la electrificación de fábricas y la creación de líneas de montaje para la producción en masa.

-La Industria del Plástico comenzó a emerger con algunas aplicaciones.

1970 – Industria 3.0: Automatización. Las primeras tecnologías digitales, incluidos los robots, comenzaron a automatizar tareas que antes realizaban los humanos. Con Internet se produce también la globalización de los procesos productivos.

2011 – Industria 4.0: Conexión. Comenzó en Alemania, donde el concepto de Industria 4.0 empezó a conectar todo, desde robots hasta automóviles. Es la era de la convergencia entre las Tecnologías de la Información (TI) y de Tecnologías de Operación (TO) a la par de la reducción de la intervención humana.

Uno de los más destacados es IoT (Internet de las cosas, por sus siglas en inglés) así como IIoT (Internet industrial de las cosas), con sensores conectados a redes basados en recursos de Inteligencia Artificial. Ambos conceptos tienen el mismo carácter principal de disponibilidad, dispositivos inteligentes y conectados. La única diferencia entre esos dos son sus usos generales. Si bien el IoT se utiliza más comúnmente para uso del consumidor, IIoT se emplea para fines industriales, como fabricación, monitoreo de la cadena de suministro y sistema de gestión.

Como un paréntesis, la International Federation of Robotics registra que, desde 2010, la demanda global de robots industriales aumentó considerablemente debido a la automatización como tendencia.

De 2015 a 2020, las instalaciones de robots industriales incrementaron cada año a nivel mundial en un 9%. Entre 2005 y 2008, el promedio anual de robots vendidos fue de unas 115 mil unidades y por la crisis económica y financiera mundial las instalaciones de robots cayeron a solo 60 mil unidades en 2009.

En 2010, las inversiones globales aumentaron e impulsaron las instalaciones de robots hasta 120 mil unidades. Para 2015, a nivel global las instalaciones anuales se habían duplicado a casi 254 mil unidades. En 2016 se superó la marca de las 300 mil instalaciones de robots por año a escala mundial. En 2017 las instalaciones aumentaron a casi 400 mil unidades al año y la marca de las 400 mil unidades se superó por primera vez en 2018.