La fabricación de componentes plásticos para automóviles podría prescindir de algunas de las etapas más complejas de las líneas convencionales de pintura. Covestro impulsa Direct Coating, una tecnología de recubrimiento dentro del molde que integra la fabricación de la pieza y su acabado superficial en un mismo proceso.
La solución combina el moldeo por inyección de un sustrato termoplástico, como policarbonato o mezclas basadas en policarbonato, con el moldeo por reacción de un recubrimiento de poliuretano (PU) en una segunda cavidad del molde. De esta manera, es posible obtener una pieza terminada sin trasladarla posteriormente a una línea independiente de pintura por aspersión y horneado.
El desarrollo responde a uno de los retos históricos de los plásticos automotrices visibles: conseguir superficies de alta calidad estética y resistencia sin añadir numerosas operaciones posteriores al moldeo.
Menos etapas en la producción de componentes plásticos automotrices
Direct Coating utiliza un proceso modificado de moldeo de dos componentes. Primero se inyecta el termoplástico que forma el cuerpo de la pieza; posteriormente, el componente pasa a una segunda cavidad, donde se aplica mediante moldeo por reacción el sistema de poliuretano que forma la superficie final.
El resultado es un componente prácticamente listo para ensamblarse, con el color, la textura y las propiedades superficiales integradas durante su fabricación.
También lee: Foro AP 2026: la Industria del Plástico tiene una cita para hablar del futuro del sector
Al concentrar ambas operaciones en una misma celda de producción, la tecnología puede simplificar la logística, reducir el número de etapas de fabricación y disminuir el consumo de energía asociado a las operaciones tradicionales de pintura y secado. Covestro también destaca la eliminación del overspray, es decir, la pérdida de pintura que ocurre durante los procesos convencionales de pulverización.
“Estamos sustituyendo un proceso largo, costoso y altamente contaminante por uno mucho más eficiente y sostenible, sin sacrificar diseño ni calidad”, explicó Jaen Flores, gerente de Ventas y gerente Técnico y de Mercadotecnia del área de Plásticos de Ingeniería de Covestro México.
La tecnología está dirigida principalmente a componentes automotrices no estructurales y de superficie visible, tanto interiores como exteriores, entre ellos molduras, elementos decorativos, componentes frontales, carcasas, paneles y otras piezas donde el acabado tiene un peso importante en la percepción de calidad del vehículo.
¿Qué ventajas ofrece Direct Coating frente a la pintura convencional?
Entre los principales beneficios que Covestro identifica para este tipo de recubrimiento dentro del molde se encuentran:
- Menos etapas de producción, al combinar moldeo y acabado superficial.
- Eliminación de líneas independientes de pintura y hornos de secado para las aplicaciones compatibles.
- Menor consumo energético y potencial de reducción de la huella de carbono del proceso.
- Menos desperdicio de recubrimiento, al evitar las pérdidas asociadas al overspray.
- Reducción potencial de rechazos provocados por defectos durante la pintura.
- Mayor automatización y simplificación del manejo y traslado de piezas.
- Mayor libertad de diseño, mediante distintas combinaciones de color, brillo, transparencia, textura y tacto.
- Escalabilidad flexible, al integrar diferentes operaciones dentro de una celda de producción.
Para fabricantes que no cuentan con grandes instalaciones de pintura, otra ventaja puede ser la reducción de la inversión asociada a líneas convencionales de recubrimiento, dependiendo del componente, volumen de producción y configuración de la planta.
Acabados que amplían las posibilidades de diseño
La eficiencia industrial no es el único argumento de Direct Coating. La tecnología también abre nuevas posibilidades para el diseño de superficies automotrices.
Los sistemas de poliuretano pueden generar superficies transparentes, translúcidas o coloreadas, así como diferentes niveles de brillo y efectos táctiles. También pueden reproducirse estructuras finas directamente desde la superficie del molde e incluso combinar zonas mate y brillantes dentro de una misma pieza.
También lee: Julio López asume la dirección de ARBURG México
Esta capacidad resulta especialmente relevante en una industria donde interiores, paneles y componentes exteriores están incorporando cada vez más funciones decorativas, iluminación ambiental, pantallas y superficies inteligentes.
Covestro ha desarrollado para este proceso materiales de sus familias Makrolon, Bayblend y Makroblend, además de materias primas para recubrimientos de poliuretano de las líneas Desmodur y Desmophen.
Mayor resistencia para superficies expuestas al uso diario
Además de la apariencia, los recubrimientos de poliuretano pueden aportar resistencia frente a factores que habitualmente deterioran los componentes visibles de un automóvil, como abrasión, productos químicos, radiación UV e intemperismo.
Covestro ha desarrollado incluso sistemas Direct Coating capaces de proporcionar superficies con propiedades de resistencia a rayaduras y, dependiendo de la formulación, efectos de autorreparación superficial.
“Después de 15 años de exposición, una pieza con recubrimiento directo puede mantener una apariencia similar a la de una pieza pintada con apenas cinco años de uso”, señaló Flores.
Estas características pueden ayudar a prolongar la vida estética de molduras y componentes visibles, un factor cada vez más relevante tanto para los fabricantes como para los propietarios de vehículos.
Menos pintura, desperdicios y emisiones en la fabricación
El desempeño ambiental es otro de los argumentos de la tecnología.
Los sistemas Direct Coating desarrollados por Covestro permiten fabricar componentes con recubrimientos de poliuretano de emisiones de compuestos orgánicos volátiles (VOC) cercanas a cero, además de evitar el desperdicio derivado de la pulverización convencional.
Al eliminar operaciones independientes de aplicación, secado y manipulación, el proceso también tiene potencial para reducir el consumo energético y las emisiones de CO₂ asociadas a la fabricación del componente, aunque el beneficio final depende de factores como el diseño de la pieza, los materiales utilizados, el volumen de producción y la configuración de cada planta.
“Eliminar la pintura por aspersión no solo optimiza el proceso y ayuda a resolver uno de los retos históricos asociados al acabado de plásticos automotrices; también permite reducir las emisiones vinculadas con los procesos tradicionales de recubrimiento”, señaló Flores.
De aplicaciones premium a una adopción más amplia
Las primeras aplicaciones de tecnologías de este tipo encuentran un terreno particularmente favorable en vehículos y componentes de mayor valor agregado, donde el diseño, la calidad superficial, la integración funcional y la sostenibilidad tienen un peso creciente.
Sin embargo, la reducción de etapas de proceso y la posibilidad de integrar acabados avanzados dentro de la propia celda de moldeo podrían favorecer una adopción más amplia conforme aumenten los volúmenes, madure la tecnología y se desarrollen nuevas aplicaciones.
Covestro ha trabajado globalmente en Direct Coating durante más de una década, combinando el desarrollo de materiales con conocimiento de procesamiento, simulación y soporte de aplicación.
¡Mantente al día con lo más relevante de la Industria del Plástico!
Suscríbete al newsletter de Ambiente Plástico y recibe cada quince días en tu correo electrónico las noticias más importantes, actualizadas y útiles del sector. Infórmate y sigue las últimas tendencias con un solo clic:👉 https://www.dopplerpages.com/revista-61DA2/newsletterAP
