Identificar y, en última instancia, abordar las ineficiencias en la manufactura y en los sistemas de fabricación es esencial para las organizaciones que esperan mantenerse por delante de la competencia. Las áreas comunes de preocupación incluyen la gestión de la cadena de suministro y la optimización de la fuerza laboral.
El fabricante promedio se enfrenta a 800 horas de tiempo de inactividad del equipo al año, más de 15 horas por semana. Ese tiempo tiene un costo, y no es barato. Por ejemplo, el fabricante de automóviles promedio pierde 22 mil dólares por minuto cuando la línea de producción se detiene. Eso se suma rápidamente. El tiempo de inactividad no planificado cuesta a los fabricantes industriales hasta 50 mil millones de dólares al año.
Las paradas, programadas o no, consumen de 1% a 10% del tiempo de producción disponible.
Las cadenas de suministro mal administradas pueden generar gastos excesivos en piezas y materiales subcontratados, lo que aumenta los costos de producción y reduce los márgenes de beneficio.
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Del mismo modo, una fuerza de trabajo de fabricación poco capacitada o desorganizada causa varios problemas, incluida la programación lenta de la producción y los tiempos de espera prolongados en los pedidos de los clientes.
Prevenir antes que perder
La capacidad de identificar y abordar cualquier ineficiencia de manera rápida y precisa podría ser la diferencia entre reducir los costos de producción y sobrevivir a una recesión económica o declararse en bancarrota.
Los departamentos típicos de mantenimiento de plantas operan a una tasa de tiempo de llave del 18% al 74%. La mayoría ronda entre el 20% y el 30% de eficiencia. Esto significa que una planta que disfruta del 74% del tiempo de llave podría gastar 100 millones de dólares al año frente a los desagradables 400 millones de dólares que tiene que pagar un sitio con poca eficiencia.
La mano amiga
La automatización en la fabricación tiene muchas ventajas. Como la producción automatizada reduce el riesgo de error humano, puede aumentar la velocidad y la precisión del proceso de fabricación, así como reducir los costos.
Con una fábrica inteligente, las empresas procesan sus pedidos más rápido que nunca, liberando tiempo y recursos valiosos de los empleados para que se concentren en otras áreas de producción.
Estrategias para abordar la ineficiencia
Los negocios deben centrarse en crear una fuerza laboral ágil con estrategias sólidas para garantizar la flexibilidad cuando hay una desaceleración de la producción; diversificar las fuentes de sus suministros ayuda a las compañías a protegerse contra posibles interrupciones en la cadena de suministro.
Introducir una cultura de mejora continua podría ser la clave para reducir los costos operativos. Al seguir un proceso continuo de examen y optimización, las organizaciones pueden monitorear la eficiencia de sus procesos organizacionales e identificar áreas que necesitan mejoras o actualizaciones.
Autor: Denis Pineda, Presidente Regional en Universal Robots (UR)
