Durante la década de 1980, firmas como GLS Corporation (PolyOne) también hicieron un enorme esfuerzo en su intento por obtener fórmulas especializadas y desafiar a las empresas transformadoras para que lograran desarrollar aplicaciones nuevas y únicas. Así, a medida que ellos crecían, las ventas de TPE también lo hacían.
En esa época, Uniroyal concibió y lanzó al mercado su TPR, y en seguida comenzó a surgir una gran cantidad de productos de la competencia— la mayoría de los cuales se producían a partir de elastómeros Etileno Propileno (EPM o EPDM), sin vulcanizar, mezclados con Polipropileno (PP) o Polietileno (PE).
Las firmas que los producían los llamaron “Olefinas Termoplásticas” (TPO). Al comienzo, se hacían sólo por mezcla mecánica, pero ahora se pueden conseguir también en el reactor. Gracias a su costo más o menos bajo y a su posibilidad de reciclaje -en combinación con otros materiales base PP-, tanto los TPO como los TPV se han posicionado cada vez más en la producción de partes automotrices para interiores y exteriores, desplazando a varios tipos de plásticos.
Al principio se emplearon en las rejillas frontales, así como en algunas piezas interiores. Más adelante, se convirtieron en los preferidos para el moldeo de fascias y defensas, desplazando a materiales como el Poliuretano (PUR) moldeado por RIM (Moldeo por reacción en el molde, por sus siglas en inglés). También se aprovecharon en la fabricación del panel de instrumentos de muchos modelos, reemplazando a las telas de PVC (Policloruro de Vinilo) y a los laminados de espuma de PUR.
En otros sectores, esos materiales funcionan tanto en el recubrimiento para cables, como para piezas de equipo agrícola y de jardinería, en vehículos recreativos y en artículos deportivos.
Una de las primeras familias de TPO para uso automotriz fue impulsada por la empresa RPI (Research Products Inc), que más adelante se convirtió en Dexter Corp., luego en D&S International y, al final, en Solvay Engineered Products. En 1974, Hércules (ahora Lyondell Basell desfues de varios cambios) introdujo un grado de alta dureza (Pro-fax SB-814) y la B.F. Goodrich (adquirida por Teknor Apex), elaboró el Telcar. Dos años después, DuPont producía el Somel, un TPE de etileno-propileno. Otras firmas que produjeron TPO al mercado fueron: DSM (Keltan), Equistar (Flexathene), ExxonMobil (Vistaflex), International Synthetic Rubber (Uniprene, ahora de Teknor Apex), Japan Synthetic Rubber, Multibase (Multiflex), Mitsui (Milastomer), A. Schulman (Polytrope) y Washington Penn Plastics.
Al mismo tiempo, en 1972, DuPont lanzó al mercado con mucho revuelo el Hytrel, una familia basada en un PBT (Polibutilén Tereftalato) cristalino, como segmento rígido, y un glicol amorfo, como segmento suave, investigación que había iniciado desde 1950. Aunque esta familia de elastómeros, los denominados Copoliésteres (TPEE) suelen ser más caros que los TPU, tienen la ventaja de lograr ciclos más rápidos de moldeo y requieren menores requisitos de secado. Akzo (ahora DSM) desarrolló el Arnitel copoliéster, Ticona, con Riteflex, y GE Plastics, con Lomod (ya no hay disponible). Las primeras aplicaciones incluyeron coples flexibles, juntas homocinéticas, sellos…, así como partes y ductos para uso en industria petrolera. Eastman entró al mercado con Ecdel, el primer TPEE transparente, dirigido a producir bolsas para venoclisis.
En la actualidad, el área más activa de TPE de ingeniería implica el concepto de insertar un caucho vulcanizado en una matriz termoplástica, y han surgido algunos grados basados en caucho de Silicón (Si) o Acrilatos inmersos en Poliamidas (PA) o Poliéster (PET o PBT), así como elastómeros de estireno-butadieno con PP. Estos productos los producen DuPont, Goodyear, Multibase, Teknor Apex y Zeon Chemicals, entre otros.
