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Tres consejos para mejorar el moldeo por inyección

Las piezas moldeadas pueden presentar geometrías complejas y ofrecer a los fabricantes de productos una gran flexibilidad de diseño. Realizar ajustes una vez que la pieza ha sido fabricada, sin embargo, resulta sumamente difícil. Para lograr piezas limpias y funcionales, los expertos de Sybridge Technologies recomiendan aplicar estos consejos de diseño para mejorar el moldeo por inyección.

  1. Mantenga espesores de pared consistentes

Las paredes no uniformes pueden hacer que la pieza se deforme a medida que el material termoplástico se enfría o que se produzcan marcas de hundimiento. Los espesores de pared recomendados varían según el plástico utilizado. Por ejemplo, el Poliuretano (PUR) tiene un espesor de pared recomendado de 0,080 pulgadas a 0,750 pulgadas, mientras que el Poliestireno (PS) tiene un rango mucho más pequeño de 0,035 pulgadas a 0,150 pulgadas.

Se recomienda mantener el espesor de pared de cualquier molde entre 1,2 mm y 3 mm.

Si la pieza está diseñada para incluir diferentes espesores, se debe hacer que la transición entre ellos sea lo más suave posible. Esto asegura que el plástico fundido fluya uniformemente dentro de la cavidad del molde. Un chaflán o filete que sea 3 veces más largo que la diferencia de espesor debería ser suficiente.


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Las secciones gruesas en el diseño de un molde de inyección pueden provocar deformaciones, hundimientos y otros defectos, pero a veces son necesarias para geometrías complejas. Los diseñadores de productos pueden incluir secciones más gruesas en sus moldes y al mismo tiempo cumplir con las limitaciones del grosor de la pared ahuecando estas secciones. La inclusión de nervaduras en la pieza refuerza las secciones huecas y proporciona rigidez.

El espesor de las nervaduras varía según el termoplástico utilizado, pero las nervaduras siempre deben ser inferiores a dos tercios del espesor de la pared principal. Si la nervadura es demasiado gruesa, provocará marcas de hundimiento en la superficie exterior.

  1. Elimine los socavados

Los socavados impiden que la pieza moldeada sea expulsada limpiamente del molde sin ningún daño estructural. Los cortes pueden tener diversas formas: agujeros, cavidades o áreas donde la alineación no es perpendicular a la línea de separación del molde. La mejor opción para un diseñador de producto es evitar por completo los cortes.

La forma más sencilla de arreglar un socavado es mover la línea de separación del molde de manera que se cruce con el socavado. Sin embargo, este consejo sólo se aplica a diseños con socavaduras en el exterior del molde.

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  1. Borradores

Los ángulos de salida son consideraciones de diseño que facilitan la expulsión limpia del molde de una pieza moldeada por inyección. Esto puede parecer una característica de diseño no esencial, pero los borradores son fundamentales para fabricar piezas funcionales moldeadas por inyección. Los borradores ayudan a evitar que la pieza se dañe al momento de su lanzamiento, reducen los costos de producción, aceleran los plazos de producción, garantizan un acabado superficial uniforme y brindan muchos otros beneficios.


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Sin ángulos de salida, los equipos de producto corren el riesgo de dañar sus costosos moldes y producir una gran cantidad de piezas rechazables.

¿Qué es el cojín y por qué es crucial en el moldeo por inyección?

Los borradores deben tenerse en cuenta al principio del proceso de diseño. Los ángulos de inclinación variarán según una serie de factores relacionados con la pieza, incluido el espesor y la profundidad de la pared, el material y cualquier tasa de contracción, textura o requisito de expulsión aplicables. Se recomienda aplicar el mayor ángulo de inclinación posible. Los diseñadores de productos deben incluir un grado de inclinación por pulgada de profundidad de la cavidad para comenzar, ajustando los factores antes mencionados según sea necesario.

Incluso si parece que el borrador podría afectar negativamente el rendimiento de la pieza, siempre es mejor tener borrador que no tenerlo. Las piezas se pueden diseñar con un mínimo de 0,25 grados de inclinación, en general, pero el menor grado de inclinación posible dependerá de la geometría y el material únicos de la pieza.

Siguiendo estos tres consejos podrá mejorar el moldeo por inyección de sus piezas plásticas y lograr resultados óptimos.

 

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