En un sector donde cada gramo de material cuenta, Ernesto Silva y José Antonio Villalva, Socios Fundadores de NVS Packaging Solutions, advirtieron que la industria se mueve peligrosamente entre dos extremos: el subdiseño y el sobrediseño. Ambos, aunque opuestos, conducen al mismo destino: pérdidas económicas, ambientales y operativas.
Subdiseño: cuando “ahorrar” destruye valor
Durante la conferencia “Consideraciones técnicas para lograr funcionalidad, protección y eficiencia en empaques flexibles”, presentada en THE FOOD TECH® | SUMMIT & EXPO 2025, Ernesto Silva explicó que un empaque subdiseñado es aquel que está hecho con menos material del requerido o con materiales incapaces de preservar la integridad del producto a lo largo de su vida útil.
Sus efectos más visibles —falta de protección, fallas estructurales, daños físicos— suelen ser sólo la punta del iceberg. Detrás está lo que calificó como “las consecuencias invisibles”: ventas perdidas, devoluciones constantes, mala experiencia del usuario, paros en las líneas de producción y, en última instancia, la erosión de la confianza del consumidor.
“La industria suele fijarse únicamente en el daño evidente —un empaque roto, un producto deformado—, pero lo que no se ve puede salir mucho más caro”, advirtió.
Sobrediseño: la falsa seguridad que termina costando más
En el otro extremo aparece el sobrediseño, un error igual de frecuente y, paradójicamente, motivado por el deseo de evitar el anterior.
José Antonio Villalva expuso que muchas marcas añaden capas, polímeros o estructuras “por si acaso”, sin evaluar si realmente aportan funcionalidad.
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Esa sobreprotección incrementa el costo del material, eleva el consumo de energía durante la fabricación y el transporte, reduce el rendimiento en las líneas de empaque y dificulta el reciclaje por la complejidad de las estructuras multicapa.
Además, recordó que la regulación ambiental en distintos países está endureciéndose, por lo que diseñar de más también tendrá un precio.
Los cinco principios del diseño óptimo
Ambos especialistas señalaron que la solución no está en elegir entre uno u otro extremo, sino en entender los principios que definen un diseño óptimo de empaque flexible. Enumeraron cinco:
- Proteger la integridad del producto,
- Asegurar la maquinabilidad,
- Ofrecer funcionalidad al consumidor,
- Reducir el impacto ambiental, y
- Mantener un costo razonable.
Un equilibrio técnicamente simple, pero operativamente complejo.
La ciencia detrás de un empaque bien diseñado
José Antonio Villalva profundizó más tarde en la ciencia que sostiene estas decisiones. Explicó que la selección de polímeros y materiales de barrera —como EVOH, PVDC, Al Foil, PA o PET, por mencionar algunos— determina qué tan bien puede un empaque resistir gases, humedad, luz ultravioleta o transferencia de aromas.
La vida de anaquel, sin embargo, no depende únicamente del tipo de barrera. También influyen el espesor, las condiciones microbiológicas del producto y los escenarios de almacenamiento. Por ello, antes de diseñar cualquier estructura, los expertos recomendaron cuestionarse a fondo:
- ¿En qué condiciones será transportado el producto?
- ¿Qué agentes externos podrían comprometer su integridad física?
- ¿Qué peso y volumen debe soportar el empaque?
- ¿Cuáles son las exigencias de corte, formado y sellado en la línea de producción?
Factores que, subrayaron, suelen pasarse por alto cuando el desarrollo se hace con premura.
Diseñar con precisión: la verdadera tarea pendiente
Ernesto Silva cerró, subrayando que: “El empaque ideal no es el más barato ni el más robusto, sino el que cumple exactamente con lo que el producto necesita”. Una idea que resume el desafío actual de la industria: abandonar soluciones de referencia, medir mejor y diseñar con precisión.
En un mercado que exige eficiencia, sostenibilidad y rigor técnico, evitar tanto el subdiseño como el sobrediseño podría ser la diferencia entre avanzar o quedarse atrás.
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