Ineos Styrolution anunció los primeros resultados del Proyecto PolySLS, estrategia que se centra en el desarrollo de un nuevo material basado en estireno capaz de ahorrar energía para en procesos de impresión 3D.
De acuerdo con la compañía, el proyecto ha podido demostrar que se han logrado ahorros de energía globales significativos de hasta el 67% al tener en cuenta el ciclo de vida completo de un nuevo compuesto de polímero estirénico en comparación con la poliamida 12 tradicional (PA12).
Las observaciones mostraron un ahorro de energía directo del 25% del equipo de impresión 3D al usar el nuevo polímero de estireno, como resultado de temperaturas de proceso más bajas y fases de calentamiento y enfriamiento más cortas. Esto también mejoró el tiempo necesario para completar los trabajos de impresión, con tiempos de procesamiento un 7,5% más cortos que con PA12.
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Al respecto, Bianca Wilhelmus, Gerente de Desarrollo de Aplicaciones Globales en Ineos Styrolution y Líder de Proyecto para PolySLS, destacó que: “Los materiales basados en Styrenics continúan sorprendiéndome. Incluso 90 años después de la primera producción de poliestireno, todavía hay cosas nuevas por explorar. Los materiales a base de estireno tienen propiedades beneficiosas increíbles».
Por su parte, Yvonne van Veen, Directora de Estrategia de Innovación de Mercado de Ineos Styrolution, agrega: “Con la industria de fabricación aditiva creciendo a tasas muy altas, estamos entusiasmados de haber desarrollado un material que no solo contribuye al ahorro de energía y la producción sostenible, sino que también es un material fácil para manejar en el proceso de impresión «.
El proyecto PolySLS fue financiado por el Ministerio de Economía y Energía de Alemania (BMWi). El propósito del proyecto fue desarrollar y probar un nuevo compuesto polimérico a base de estireno para la sinterización selectiva por láser (SLS). Un enfoque particular del proyecto fue la investigación de los requisitos de energía y materiales. El nuevo compuesto polimérico se ha desarrollado únicamente para el propósito de I + D descrito. La posible disponibilidad comercial futura dependerá de varios factores, incluidos los resultados de pruebas adicionales, la demanda y la capacidad de producción.
El proyecto se inició en agosto de 2017 y se llevó a cabo en colaboración con el Süddeutsche Kunststoffzentrum (SKZ-KFE gGmbH) y la Friedrich-Alexander-University Erlangen-Nuremberg. El proyecto finalizó en noviembre de 2020.
