Mitsubishi Chemical exhibió su última innovación para el sector de la electromovilidad. Se trata de un gabinete totalmente compuesto para baterías de autos eléctricos (EV) que se puede observar en el stand 711 de The Battery Show North America, en Novi, Michigan, Estados Unidos.
El gabinete fue diseñado por el proveedor de servicios de ingeniería EDAG y fue desarrollado en colaboración con el fabricante de sistemas de baterías Kreisel Electric, que utilizó en el proyecto su tecnología patentada de enfriamiento por inmersión.
Entre las innovaciones que Mitsubishi Chemical presenta en la feria, que concluye este jueves 14 de septiembre, destacan:
- La cartera de materiales compuestos reforzados con fibra para sistemas avanzados de almacenamiento de energía
- La experiencia en ingeniería de movilidad EDAG
- Las capacidades especializadas de diseño y fabricación de Kreisel Electric para sistemas de almacenamiento de baterías.
Nuevo diseño en gabinetes
El último diseño, explicó la compañía, supera muchas de las preocupaciones que rodean los gabinetes de baterías de autos eléctricos tradicionales. Normalmente, se fabrican a partir de perfiles metálicos pesados, lo que puede tener un impacto negativo en el peso general y el rendimiento del vehículo.
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Al cambiar a materiales compuestos, la carcasa cumple con los requisitos de las carcasas de baterías y, al mismo tiempo, reduce significativamente el peso.
John Conn, gerente de proyectos de ingeniería de Mitsubishi Chemical Group, comentó: “Este es un avance emocionante que puede marcar una diferencia real en el mercado de autos eléctricos, que está creciendo rápidamente a medida que más personas se pasan a la electromovilidad. Además de ser extremadamente liviana, la estructura compuesta funcional ofrece un rendimiento robusto, altos niveles de seguridad y una gran durabilidad”.
Otra característica clave del gabinete compuesto es la consolidación de piezas: este sistema tiene solo dos partes, en comparación con el diseño inicial de EDAG basado en una carcasa metálica que constaba de cinco partes. Los procesos posteriores se simplifican y los costes se reducen. Además, algunos componentes son reciclables y pueden incluir el uso de contenido reciclado, lo que lo convierte en un producto con mayores credenciales de economía circular.
La aplicación de materiales compuestos
Para el nuevo diseño, se incorporaron varios materiales compuestos de Mitsubishi Chemical dentro de la carcasa de la batería, incluido un material termoplástico reforzado con fibra retardante de llama para la cubierta superior que puede soportar eventos de fuga térmica de alta intensidad. La carcasa también incorpora una capa adicional de material aislante fabricado con fibras de alúmina policristalina Maftec de Mitsubishi Chemical para proteger aún más la tapa de la batería.
La carcasa de la batería de EV compuesta de plástico desarrollada por Mitsubishi Chemical y sus socios incorpora una capa de material aislante fabricado a partir de fibras de alúmina policristalina Maftec de la empresa.
La bandeja inferior se desarrolló utilizando dos materiales diferentes: sándwich preimpregnado y compuesto de moldeo forjado de fibra de carbono (CF FMC), y se produjo mediante un innovador proceso de un solo paso para cumplir con los requisitos térmicos, geométricos y estructurales.
Además, Mitsubishi Chemical fabricó sus propias herramientas y produjo el ensamblaje internamente, lo que demuestra una cadena de valor ágil y verticalmente integrada que puede cumplir con los requisitos de los OEM para soluciones personalizadas.
