Por medio del rotomoldeo se pueden elaborar artículos huecos; se trata de una adaptación basada en un antiguo método para vaciar metales. Aunque, claro, actualmente varía de ese método en forma sustancial.
En dicha técnica se inyectaba metal fundido, y de este metal una parte se solidificaba en el molde que giraba, el resto permanecía fundido y al separarse el fundido una capa de metal solidificado se obtenía del molde. Por ejemplo, se usaba para fabricar los famosos soldaditos de plomo.
Más tarde, este procedimiento se aplicó para polímeros como los plastisoles (que derivan de la mezcla de una resina, como el PVC (Policloruro de Vinilo), de un plastificante y de otros aditivos que se encuentran en estado líquido a temperatura ambiente y con propiedades visco-elásticas), los cuales tomaban forma en el molde al rotar, por la acción de la fuerza centrífuga. El plastisol solidificaba sobre las paredes del molde cuya temperatura era mayor.
Los primeros giros en la historia
El primer proceso de moldeo rotacional fue ideado en 1855 por un británico llamado R. Peters, quien buscaba la manera de fabricar proyectiles de artillería y otros recipientes huecos con densidad y grosor de pared firmes y consistentes. Halló respuesta al emplear la rotación biaxial y el calor.
Aunque el invento de Peters resultó ingenioso, los ingenieros no lo volvieron a aplicar a gran escala, sino hasta principios del siglo XX.
En 1905, un estadounidense, Fred A. Voelke, descubrió que se puede usar el moldeo rotacional para formar objetos de cera huecos.
Unos cinco años después, en 1910, G.W. Perks y G.S. Baker usaron este método para una aplicación que no solemos asociar con él: producir los huevos huecos de chocolate.
Más tarde, en la década de 1920, R.J. Powell aprovechó el moldeo rotacional para dar forma al yeso de París, que es una mezcla suave de cal, arena o cemento y agua. Originalmente, se hizo con depósitos de yeso encontrados en Montmartre, en París, de donde recibe su nombre.
Posteriormente, en la década de 1940 y principios de 1950 se suscitó otro cambio en las aplicaciones de moldeo rotacional. Esta vez, el moldeo rotacional de plástico despegó como un medio para hacer juguetes de plástico huecos, especialmente cabezas de muñecas.
Las máquinas de moldeo de esta época se unieron a partir de ejes traseros y otras piezas de automóviles, calentadas por quemadores de gas y accionadas por motores eléctricos. Los fabricantes hicieron moldes de cobre y níquel, y los enfriaron con baños de agua. Sobre todo, trabajaron con plástico PVC.
Otro gran cambio tuvo lugar en 1956, cuando el alemán Thomas Engel desarrolló lo que se conoció como el «Proceso de Engel«, durante el cual los fabricantes llenaban un molde caliente con polvo y lo calentaban por fuera con una llama abierta, hasta que el material dentro se espesaba y se adhería al interior del molde. Hoy, ya no se usa este proceso.
Sin embargo, durante la década de 1960, permitió a los fabricantes trabajar con Polietileno de Baja Densidad (LDPE), un material nuevo en ese momento, junto con un novedoso sistema de enfriamiento para crear grandes contenedores huecos.
El Policarbonato (PC) fue procesado por Rotomoldeo en 1964 en la fabricación de luminarias trasparentes y en 1970 el Polietileno (PE) entrecruzado fue utilizado en diversas aplicaciones en la industria del Transporte. En ese mismo año el Polietileno y las Poliamidas (PA) reforzadas con fibra de vidrio fueron elaborados mediante este proceso.
En 1976, representantes de varios países se reunieron en Chicago para formar la Association of Rotational Moulders, o Asociación de Moldeadores Rotacionales (ARM), un grupo de comercio internacional.
En la actualidad, se emplean aún sistemas de enfriamiento de control y monitoreo precisos que se desarrollaron por primera vez en la década de 1980 en la Universidad Queen’s de Belfast (basado en el desarrollo del «Rotolog sistem»: Un sistema de diagnóstico que proporcionan un medio en tiempo real de seguimiento y control del proceso de moldeo mediante la medición de temperaturas en el interior del molde).
En 1995 aparecieron otros polímeros obtenidos con catalizadores metalocénicos, con propiedades específicas debido al arreglo molecular de los compuestos que los conforman.
En el tercer trimestre de 1997 se introdujeron al mercado nuevas formulaciones de poliolefinas, se trata de Polietilenos de Alta Densidad Metalocénicos.
Los avances de grados de poliolefinas en desarrollo se están fabricando con catalizadores metaloceno. Varias empresas desarrollan nuevas formulaciones, exclusivas para rotomoldeo. Los productos se desmoldan fácilmente y tienen una densidad muy baja, alta flexibilidad y elasticidad, y presentan estabilidad al calor y a la luz ultravioleta.
En 1998 se comercializó Polietileno de Media Densidad Metalocénico para rotomoldeo. Con estos nuevos materiales se redujo el tiempo del ciclo de moldeado en un 30%, lo cual es atribuible a la baja temperatura de fundición de los polímeros obtenidos a partir de catalizadores metalocénicos.
El presente siglo se ha caracterizado por obtener grandes adelantos en todas las áreas de la investigación. En los últimos años se ha centrado la atención en las nanotecnologías, que permiten la manipulación de la estructura de la materia a pequeñísima escala, del orden de los nanómetros (milésimas de micrómetros), obteniendo así materiales con estructuras y características diferentes de aquellos utilizados corrientemente.
El proceso de rotomoldeo no se ha quedado atrás; actualmente se están haciendo mejoras en las formulaciones con nanocompuestos destinadas al mejoramiento de la técnica, así como de los productos elaborados.
