Para KOCH-Technik el ahorro energético es una de las prioridades al interior de las empresas y, junto con temas clave como transformación digital y sostenibilidad, se espera que logre cambiar el modelo de negocios en distintos sectores.
KOCH-Technik, el proveedor experto de equipos para mezcla, dosificación, transporte y secado de material plástico, compartió una entrevista con su director general, Carsten Koch, sobre los aspectos más destacados de la técnica de secado, transporte y dosificación que reproducimos a continuación.
¿Cómo vive la situación actual entre los procesadores de plásticos y cuál es el impacto en su empresa?
Carsten Koch: En comparación con la cartera de pedidos completa de años anteriores, debido a la pandemia y superpuesta por las caídas en la industria automotriz, tuvimos que aceptar pérdidas de alrededor del 20% en 2020. Sin embargo, los despidos nunca fueron objeto de discusión. Como empresa familiar, valoramos mucho a nuestros empleados y somos económicamente independientes, también podemos sobrevivir muy bien a tiempos algo difíciles. Introdujimos el trabajo a tiempo reducido donde era necesario, especialmente en la administración, ya que la producción todavía estaba ocupada. Después de todo, las industrias médica, de embalaje y de la construcción continuaron siendo bastante estables para nosotros. Sorprendentemente, hemos sentido una fuerte tendencia positiva desde finales de julio, cuando la demanda suele ser muy baja y la cartera de pedidos crece de forma constante. Nos complace que la industria vuelva a invertir después de cinco meses de baja demanda.
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¿Los clientes invierten en equipos nuevos, reemplazan equipos antiguos o amplían los sistemas existentes?
Algo de todo. La industria Automotriz está reiniciando proyectos individuales nuevamente, que tuvieron que ser suspendidos. Por otra parte, hay empresas y corporaciones que automatizan los sistemas existentes o reemplazan equipos viejos porque ya no son energéticamente sostenibles. Si hay presupuestos disponibles, se utilizan. Tiene sentido invertir porque en este momento existe un mercado de compradores.
¿Cuál es su punto tecnológico más personal en este momento?
Nuestro nuevo concepto de secador EKO-N, que presentamos en la última gran feria comercial, la K 2019. Refinamos aún más nuestro concepto de secador y entramos en producción en serie en la primavera de 2020. Las características especiales incluyen el secador con control de frecuencia. Incluso nuestros secadores más pequeños con un rendimiento de 300 m³ por hora están equipados con ellos de forma predeterminada. Además, el panel táctil de 10,4 pulgadas se instala en todos los tamaños de secadoras de forma predeterminada. En el nuevo EKO-N, hemos combinado las ventajas de nuestros conceptos CKT y EKO anteriores.
El resultado es un diseño óptico simple y atractivo y el intercambiador de calor para la mejor transferencia de calor posible se convirtió en una configuración estándar. Esta ‘simplificación’ fue un paso importante para nosotros. Combinado con nuestro sistema de control de energía ecológico patentado, se puede ahorrar hasta un 50% de energía con los secadores EKO-N. Nuestros clientes ya han aceptado muy bien el EKO-N y han realizado mediciones de consumo energético en producción, que han confirmado el ahorro energético. Por último, pero no menos importante, trabajamos en estrecha colaboración con nuestros clientes e intercambiamos ideas con regularidad para aprovechar también su experiencia práctica.
¿Cuáles son sus prioridades de marketing además de las secadoras?
Pudimos desarrollar nuestro propio concepto de un sistema de vacío central permanente y ahora lo presentamos cada vez más a nuestros clientes. La gran ventaja del sistema de aspiración central permanente en comparación con los sistemas de transporte centralizado clásicos con fase de arranque y principio FIFO es: Podemos operar hasta ocho separadores al mismo tiempo y así transportar muchas veces la cantidad de material. Aquí, las cantidades de rendimiento por hora están entre 2 y 10 to / h.
La inversión inicial puede ser un poco mayor, pero desde un punto de vista energético, el vacío central permanente tiene una gran ventaja: se necesita significativamente menos energía para el mismo rendimiento. Además, el rendimiento máximo posible es muchas veces mayor. Hemos implementado una interesante solución de ahorro de energía para algunos clientes que han instalado plantas combinadas de calor y energía para la generación de energía. Usamos un intercambiador de calor para transferir el exceso de energía de la cogeneración en forma de agua caliente o aire a nuestros sistemas de secado. Se trata de energía que el cliente ya ha generado y, por lo tanto, está disponible «de forma gratuita».
Luego, cada contenedor de secado recibe aire caliente de la planta de cogeneración de 75 ° C en lugar de los 40 ° C habituales y se calienta brevemente hasta la temperatura de secado deseada de 80 a 90 ° C. Gracias a esto, la calefacción de la secadora debe encenderse con mucha menos frecuencia, lo que ahorra muchos costos de energía. Los CHP todavía se encuentran raramente, pero cuando lo están, el uso del calor disponible es una gran solución. También hemos logrado enormes ahorros de energía con nuestras unidades de coloración directa KEM.
En relación con la introducción de un panel táctil hace un año y medio, utilizamos un motor paso a paso en los dispositivos táctiles KEM. El motor de velocidad controlada ahorra aprox. El 70 por ciento de la energía en comparación con el motor de engranajes utilizado anteriormente y la medición del masterbatch es aún más precisa. Más funciones y más beneficios por el mismo precio. El KEM es un verdadero éxito para nosotros.
Observamos diferencias en función del tamaño de la empresa y del ranking como proveedor, sobre todo en lo que se refiere a la industria automotriz. Estamos justo en el medio de este tema y ya hemos implementado conceptos con éxito. Por ejemplo, en la producción de maquinillas de afeitar de la fábrica de Braun en Walldürn por Procter & Gamble. Todas las actividades del sistema se registran, guardan de manera certificada y se pueden analizar con solo presionar un botón; el usuario puede intervenir en cualquier momento.
Una interfaz con el sistema ERP allana el camino hacia una solución digital completa. Nuestra experiencia demuestra: No existe una solución estándar aquí. Tenemos que adaptarnos de manera muy individual a los clientes, sus necesidades y su forma de trabajar. Pero podemos hacerlo muy bien. Nuestros especialistas en software desarrollan configuraciones y soluciones personalizadas. Estoy muy feliz por eso.
