Extrusión: Rendimiento del volumen

Tendencias y futuros desarrollos
El sector de extrusión impulsa el desarrollo sustentable. Actualmente, se logra una mayor eficiencia de plastificación y con menor consumo de energía. Los progresos se aprecian a partir de que inicia el proceso, en el equipo mismo y en los periféricos.
Desde una perspectiva estructural, la clave para mejorar la eficiencia recae en la optimización de barriles y husillos. Estos son los principales componentes de un sistema de extrusión y son los responsables de llevar el material sólido, fundir y dosificar.
El husillo o tornillo es el símbolo icónico convencional, no obstante, hoy se sabe que son varias las desventajas que se asocian a este sistema ampliamente adoptado, por ejemplo, un proceso largo de plastificación y transporte, alto consumo de energía, huella y dependencia de las características del material.
Actualmente, los investigadores lograron desarrollar sistemas de plastificación sin husillo, con nuevas teorías que se probaron mediante vibración, elongación y reología, y que, además, emplearon nuevos componentes, como: álabes y discos abrasivos.
Los extrusores multihusillo, ya sea de tres, cuatro, ó incluso planetarios, ofrecen las ventajas de contar con arreglos flexibles, gran área de filtrado, baja relación L/D (Longitud/Diámetro), alta eficiencia de producción, así como funcionalidad superior de mezclado o “compounding”.
Mediante una mayor área superficial y capacidad de desgasificación, existen sistemas de Extrusión Multi-Rotación (MRS, por sus siglas en inglés) que permiten reciclar directamente hojuelas de botellas de PET (Polietilén Tereftalato) en lámina sin presecado o pelletizado para reducir sustancialmente el consumo de energía.
En el caso de la Extrusión por Vibración, la plastificación se logra mediante un campo de fuerza vibratoria que acelera la desintegración de las cadenas moleculares. Debido a la reducción de la viscosidad y de la presión de la masa fundida, el efecto del Barus (hinchamiento a la salida del dado) disminuye, lo que origina mejores características mecánicas del producto final.
La extrusión sin husillo es otro campo de desarrollo de este proceso. El principio se basa en la plastificación por deformación de tensión que cambia el enfoque de la industria de la reología por cizallamiento, a reología por elongación. Consiste en un estator de compresión, rotor y álabes que permiten la plastificación sin un husillo, realmente un proceso innovador.
Un extrusor de alto rendimiento generalmente se refiere a 500 rpm o más con producción a partir de 350 kg/h. El diseño de estos equipos debe realizarse con cuidado. Se deben considerar requerimientos especiales en la calidad de los componentes, ya que si se incrementa solamente la velocidad del husillo, el tiempo de permanencia del material fundido a través del mismo podría resultar insuficiente. Se genera, en consecuencia, mala calidad de mezclado y plastificación.
La degradación del material, debido al aumento de temperatura que provoca el cizallamiento, no solo afecta la estabilidad dimensional de los productos, también podría dañar componentes importantes como el husillo, el barril, el reductor y la bomba de engranes.
En procesamiento de plásticos, existe una amplia variedad de Equipos de Extrusión. Como resultado, los fabricantes adoptaron un método de producción modular que, además de adaptarse a los requisitos de diferentes productos, también satisface las necesidades de los usuarios. Éste puede acortar el ciclo de desarrollo en manufactura y lograr una mayor participación de mercado.
La especialización favorece la producción de los diversos componentes para que la fabricación sea en punto fijo o incluso para compras globales, estrategia eficaz para garantizar la calidad, reducir el costo y acelerar la rotación de capital.
Finalmente, los nuevos equipos de extrusión emplean tecnologías modernas de control electrónico y con computadora. La adición de tecnología inteligente no solo permite lograr alta precisión del producto, también hace que todo el procesamiento sea más estable.
Productos de cinta de cierre sin rebobinado
La producción de cinta de cierre que se utiliza, principalmente, para bolsas de basura, implica altos costos de rebobinado. No obstante, existen soluciones de aplicación universal, que además de reducir gastos, garantizan al transformador un alto grado de flexibilidad en manufactura.
El Dispositivo de Corte de Reifenhäuser permite, por ejemplo, la producción definitiva del ancho final de las cintas. Con esta solución, la compañía alemana propicia que las bobinas terminadas pasen directamente a las máquinas de confección.
Otra gran ventaja se obtiene con la tecnología Ultra Flat. El equipo, no solo estira el film en línea para una resistencia mayor, también produce películas más delgadas que ahorran costos importantes de material. Estas innovaciones se utilizan tanto en líneas monocapa como de coextrusión.