En 2005, Universal Robots se fundó con una sola misión: implementar una nueva clase de robots colaborativos (cobots) que pudieran trabajar en conjunto con los humanos. El objetivo no era reemplazar a los trabajadores, sino liberarlos de tareas repetitivas para realizar trabajos creativos y más productivos.
Lo anterior es lo que da origen a la paradoja que hoy en día muchas industrias en el mundo enfrentan: para llegar a la próxima revolución industrial, se necesitan seres humanos.
La primera revolución industrial dio paso a las máquinas de vapor, la segunda se impulsó por la electricidad y la tercera por la automatización robótica industrial, cuyas operaciones iniciaron en el sector automotriz. Actualmente, en lo que comúnmente se denomina Industria 4.0, los entornos de producción se enriquecen por datos y se emplea el Internet de las cosas (IoT) para conectar máquinas entre sí.
Esto permite un análisis exhaustivo que optimiza los procesos de fabricación y admite la personalización que los consumidores de hoy demandan. Pero por todas sus ventajas, este nivel de automatización también tiene consecuencias negativas.
Se espera que los empleados en entornos de la Industria 4.0 trabajen como máquinas; «programados» por la gerencia para realizar un número exacto de tareas cada hora. En muchos casos, experimentan dolor y lesiones a largo plazo debido a tareas repetitivas, desfavorables, ergonómicamente pesadas y demandas de eficiencia cada vez mayores.
En respuesta, los trabajos de producción se subcontratan como en los países de bajos salarios, o bien, se automatizan. De hecho, de acuerdo con un estudio de McKinsey & Company que analizó aproximadamente 2 mil actividades en diversas compañías alrededor del mundo, encontró que 45% del tiempo de los empleados se podía automatizar a través de la tecnología actual.
Si bien la fábrica totalmente automatizada sin personas es aún difícil de encontrar, la realidad es que muchas tareas de manufactura son ideales para los robots.
Fuerza, resistencia y precisión
La evolución tecnológica nos llevará a la Industria 5.0, que es, en un sentido importante, el fin de la automatización robótica tradicional y algo parecido a la etapa preindustrial de la producción de bienes. La diferencia es que, a diferencia de lo anterior, se habilita por las tecnologías disponibles de automatización industrial más avanzadas, como los sofisticados robots colaborativos.
En lugar de hacerse cargo de los trabajos de las personas, los cobots colaboran con los humanos, asumen tareas repetitivas y físicamente exigentes, además liberan a los empleados para que éstos aporten a los procesos de negocio mayor valor. Esto incluye innovación, resolución de problemas y capacidad crítica para comprender las necesidades de los clientes a nivel personal, soluciones que se requieren para cumplir con la tendencia de «personalización masiva».
Para alcanzar este grado completo de automatización, los seres humanos son la respuesta. Esa es la paradoja de la industria 5.0. De modo que la creación de empleos es una realidad, sobre todo si se ofrecen los recursos necesarios para enseñar codificación y robótica en las escuelas y si se proporcionan más opciones para la educación vocacional.
Las compañías de robótica de todo el mundo necesitan talentosos ingenieros en robótica, desarrolladores de software y científicos, así como electricistas y técnicos de la industria para fortalecer el crecimiento continuo y la innovación. Se deben ampliar las estrategias que aseguren competencias para el futuro mercado laboral.
Para que los empleados colaboren con robots en entornos de producción y no sean sustituidos, mientras más habilidades, mejor. Al volver a colocar a los seres humanos en el centro de la producción industrial, con la ayuda de una nueva generación de herramientas, la industria 5.0 no solo brindará a los consumidores los productos que desean, sino que también creará más oportunidades laborales y potenciará el desarrollo social a gran escala.
