Este 2025 se perfila como un año de expectativa y reacomodo. Los grandes productores de maquinaria para la transformación de plásticos llegan a la feria K en Düsseldorf advertidos de que el escenario global va a exigir más que innovación. Demandará, sin duda, visión estratégica, alianzas sólidas y la confianza de que los plásticos —tanto en la movilidad, en el envase y en la medicina, como en la sustentabilidad— seguirán imponiendo la pauta de la industria del futuro.
El tablero mundial
El pulso de la maquinaria late en un compás complejo: Proyectos detenidos, sobre todo en la industria automotriz, coexisten con un auge en películas y envases que sostienen la inversión. Además, el mercado global deja ver una industria resiliente, aunque bajo presión de aranceles, altos costos de los energéticos e incertidumbre geopolítica.
A nivel internacional, la producción de maquinaria para plásticos y hule alcanzó en 2024 un valor de 41,510 millones de euros, una contracción de -2.3% respecto del año anterior, de acuerdo con la VDMA (Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria).
Se reconoce que China, con el 32.8% del total (≈13,600 m€), se consolidó como líder, seguida por Alemania, con 21.3% (≈8,800 m€), mientras que Estados Unidos (7.4%), Italia (7.1%) y Japón (3.4%) completan el cuadro de las grandes potencias productoras.
En Alemania, la extrusión concentró cerca del 19% de la producción, la inyección, el 10%, y el soplado, alrededor del 6%, con reciclaje y partes de servicio ganando peso.
Esta diversidad explica por qué es difícil homologar cifras en “unidades de máquinas”: Cada proceso ofrece valores dispares, desde una prensa de 120 toneladas hasta una línea de extrusión de millones de euros…, y muchas configuraciones son personalizadas.
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Alemania cerró 2024 con una producción de 8,838 millones de euros (-0.2%). El mercado doméstico avanzó 7.5%, pero las exportaciones cayeron -6.6%, golpeadas por retrocesos hacia China (-26.1%) e Italia (-32.8%).
La VDMA anticipa que 2025 será un año de transición: La facturación oscilará entre -5% y 0%, aunque los pedidos arrancaron el año con +5% en medio de una Eurozona creciendo 38%. Europa mantiene su fuerza en eficiencia energética, digitalización y preparación para procesar materiales reciclados, pero la crisis energética y la caída de la demanda pesan en la ecuación.
En Norteamérica, los ciclos se ven influidos por la política comercial. En Estados Unidos, las extrusoras de doble husillo marcaron dinamismo en 2024, mientras que las de inyección y soplado reflejaron variaciones. La asociación PLASTICS advierte que las tarifas bajo las secciones 232 y 301 reordenaron flujos, colocando a México y Canadá como principales destinos de maquinaria estadounidense.
En Asia, China reforzó su hegemonía con un crecimiento de 8%, concentrado en inyección, extrusión y soplado. Japón, por su lado, mantuvo su prestigio en precisión y confiabilidad, aunque quedó resentido por los aranceles en su segundo mercado, Estados Unidos. Taiwán mostró un repunte exportador (+5.7% de enero a mayo de 2024), mientras que India emergió como gran revelación: Su consumo de plásticos creció a doble dígito y la demanda de maquinaria se disparó, con exportaciones alemanas a ese país duplicadas en 2024.
Estrategias globales: Fabricar cerca, segmentar mejor
Para responder a este panorama, los fabricantes han adoptado tres rutas: producir cerca del cliente, segmentar portafolios y consolidar operaciones.
ENGEL, además de su planta histórica en Austria, decidió fabricar en Querétaro con la línea Wintec T-win, la cual se enfoca en clientes que buscan costos competitivos con soporte local. También selló una alianza en India con Electronica Plastic Machines, para producir en Pune, bajo el sello “Make in India”. En 2025, ENGEL celebra sus 80 años de historia y subrayará en la K su legado de innovación en automatización, digitalización y soluciones all-electric.
Haitian, gigante chino de inyección, abrió su base europea en Baviera, y en México opera desde Acatic, Jalisco, donde arma prensas de inyección y ofrece financiamiento directo. “Nuestra planta en Jalisco nos permite entregar máquinas con rapidez, ofrecer financiamiento y servicio técnico directo. Ya no se trata solo de precio, también de confianza y soporte”, señala Carlos Calderón, Director General de Haitian México.
Sumitomo (SHI) Demag duplicó capacidad en Ningbo, China, para producir prensas de hasta 1,500 toneladas, y mantiene en Alemania la ingeniería de sus máquinas eléctricas IntElect. Su estrategia equilibra costos de manufactura en Asia con innovación en Europa y Japón.
Jwell Machinery sorprendió en 2024 con la compra de Kautex Maschinenbau, en Alemania, un referente en soplado. Hoy opera como insignia premium del grupo chino, que gana reputación tecnológica mientras Kautex asegura respaldo financiero y acceso a la red global de Jwell.
El caso más emblemático sigue siendo la compra de KraussMaffei por ChemChina, que inauguró la ola de adquisiciones chinas en ingeniería alemana. Y mientras el mapa se reordena, hay empresas familiares que han resistido el paso del tiempo: ARBURG celebró su centenario en 2023, y mantiene su estructura como compañía de origen familiar.
México en la reconfiguración
En México, el panorama es dual. La industria automotriz sigue sin definiciones en electromovilidad, lo que mantiene inversiones diferidas. En contraste, envases, películas plásticas y agroplásticos sostienen la demanda y atraen nuevos proyectos. El nearshoring y el T-MEC consolidan al país como nodo estratégico, aunque persisten retos de seguridad, infraestructura y energía.
La decisión de Haitian y Engel de ensamblar maquinaria en México es una señal inequívoca. Haitian inauguró su planta en Acatic, Jalisco, donde arma prensas para reducir tiempos de entrega y ofrecer financiamiento local. Desde Alemania, Engel fortalece su presencia local, mientras ARBURG, con oficinas en Querétaro desde hace más de una década, ofrece un ejemplo del peso estratégico del Bajío como hub de distribución.
“Nuestro compromiso es estar cerca del cliente, no solo con máquinas duraderas, sino con capacitación y refacciones disponibles en México”, señala Andrea Sánchez, Team Leader Ventas Arburg de Arburg México. Y Pedro Mora, Account Manager Querétaro de Arburg, complementa: “La durabilidad es una ventaja, pero lo esencial es convertirnos en socios estratégicos de largo plazo”.
Voces que construyen confianza
Las marcas históricas refuerzan esta narrativa. Milacron, con sede global en Cincinnati y centro de servicio en Querétaro, mantiene equipos operando en México con más de dos décadas de vida útil. “Muchas de nuestras prensas siguen activas después de 20 años, pero hoy la apuesta está en servoeléctricas, digitalización y equipos capaces de procesar materiales reciclados”, explica Miguel Martínez, Gerente de Ventas para Latinoamérica de Milacron.
En moldeo por soplado, Uniloy, referente global con presencia en Querétaro, vive la transición tecnológica. “La innovación no es opcional, es la forma de mantenerse competitivo”, afirma Ricardo González, Director General de Uniloy México, al recordar cómo los equipos hidráulicos han cedido paso a la servoeléctrica por eficiencia energética.
Por su parte, AOKI, de origen japonés y pionera en ISBM, atiende desde Ciudad de México a la industria mexicana de envases: “El mercado demanda envases más ligeros y reciclables; nuestra tecnología responde con eficiencia y calidad”, explica Omar Lora, Director Comercial de AOKI México, quien añade que la demanda de agroquímicos también ha crecido en formatos más resistentes y ligeros.
La visión de los periféricos la aporta Gitamsa, distribuidor mexicano con más de 40 años de trayectoria. Con sede en Querétaro, representa líneas internacionales de chillers, molinos y sistemas de transporte y mezclado.
Armando Feregrino, Director General, recuerda: “La diferencia entre una planta rentable y una que apenas sobrevive no siempre está en la inyectora, sino en los periféricos que la acompañan. Un buen sistema reduce scrap, estabiliza procesos y asegura trazabilidad. No es un gasto extra, es la clave para multiplicar productividad”.
En la misma línea, Alexander Kramer, Director General de Avance Industrial, añade que el verdadero valor está en integrar sistemas completos: “Nuestro papel no es vender una máquina aislada, sino diseñar soluciones a la medida. Un sistema robotizado con un sistema de secado y enfriamiento eficiente pueden transformar la rentabilidad de un cliente”.
Avance Industrial, con 60 años de trayectoria en México, e instalaciones de capacitación, exhibición y servicio técnico en Querétaro, combina maquinaria de inyección Sumitomo Demag con periféricos de Motan y Frigel y automatización, consolidándose como integrador de soluciones.
De cara a la feria K, Kramer anticipa que la innovación seguirá firme con máquinas más eficientes, servoeléctricas y monitoreo digital, pero también se verá un síntoma de crisis: “Los stands alemanes serán más pequeños que en ediciones anteriores, una señal de los altos costos y de la menor demanda interna”.
Frente a esa sobriedad, los fabricantes chinos, encabezados por Haitian y Jwell, aprovecharán para exhibir músculo, con despliegues cada vez más imponentes. Donde los alemanes apuestan por la sobriedad y el detalle tecnológico, los chinos muestran capacidad de producción, velocidad de entrega y la fuerza de un mercado interno que sostiene sus inversiones.
Tamaños que marcan la pauta
En inyección, los entrevistados coinciden en que el verdadero “caballo de batalla” del mercado mexicano está en prensas de 150 a 350 toneladas, donde se producen tapas, envases y piezas de consumo de pared delgada. Un escalón arriba, el rango de 400 a 650 toneladas sostiene proyectos para cubetas y autopartes no estructurales. Por encima de 700 toneladas, las decisiones de inversión son más lentas, atadas al calendario automotriz.
En soplado, la ventana más activa está en envases de 250 ml a 1 litro para bebidas y consumo masivo, además de formatos de 1 a 5 litros para aceites y detergentes. Los garrafones de 10 a 20 litros siguen marcando proyectos ligados al refill, y el soplado técnico avanza en depósitos de fluidos y piezas automotrices de geometría compleja.
Como señala Miguel Martínez de Milacron:
“El cliente ya no pregunta solo por capacidad de cierre; pregunta cuánta energía va a ahorrar, qué nivel de repetibilidad tendrá la máquina y cómo se asegura el servicio técnico”.
Claves que transforman la competitividad
Por fortuna, cada vez más empresas en México se convierten en casos de éxito. No se trata de nombres concretos, sino de una tendencia marcada: Transformadores que entienden que la rentabilidad no depende nada más de la máquina principal, sino del ecosistema completo que la rodea. Invertir en periféricos adecuados, integrar sistemas de automatización y apostar por el mantenimiento preventivo se ha traducido en ahorros de energía, reducción de desperdicios y mayor estabilidad en los procesos.
Las nuevas generaciones de empresarios llegan con una visión más alineada a las necesidades del mercado global y con menos resistencia a sustituir equipos antiguos.
El factor energético ocupa un lugar central. En un país donde la electricidad industrial está sujeta a costos variables, las máquinas servoeléctricas e híbridas dejan de ser un lujo para convertirse en una necesidad. Las ventajas se traducen en retornos rápidos y en la posibilidad de competir con eficiencia en mercados donde cada peso cuenta.
En las entrevistas de Ambiente Plástico con el sector quedó en claro que la barrera de entrada hacia tecnologías más avanzadas se ha reducido. El gap de precio entre máquinas hidráulicas y servoeléctricas o híbridas ya no es tan amplio, y esa diferencia se compensa rápidamente con beneficios operativos.
Los fabricantes coinciden en que una máquina servoeléctrica ofrece ahorros energéticos de hasta 70%, mayor repetibilidad en ciclos, menos scrap y un ambiente de trabajo más limpio y silencioso. Para los transformadores, sobre todo en un país donde la electricidad es costosa e inestable, esos ahorros representan el verdadero retorno de inversión.
Como lo señaló uno de los entrevistados, “hoy ya no se trata de preguntar cuánto más cuesta una servoeléctrica, sino cuánto más cuesta seguir trabajando con hidráulicas antiguas”. La ecuación se ha invertido: Lo que antes parecía una inversión mayor hoy se percibe como una medida de eficiencia y de competitividad indispensable.
Otro elemento decisivo es el acceso al financiamiento. Esquemas de arrendamiento, leasing o incluso financiamiento directo de los fabricantes, han abierto la puerta a que pequeñas y medianas empresas accedan a tecnología que antes parecía reservada a grandes corporativos. Modernizar ya no significa descapitalizarse, sino encontrar la fórmula financiera adecuada para crecer con respaldo.
El futuro también interpela a los fabricantes locales. Empresas que ofrecieron durante años soluciones accesibles, deberán adaptarse a un entorno en el que los clientes valoran no solo el costo inicial, sino la confiabilidad, la eficiencia energética y la disponibilidad de servicio. Su permanencia dependerá de especializarse en nichos concretos o de asociarse con redes internacionales que aporten tecnología y soporte.
Pero ningún esfuerzo tecnológico es suficiente sin talento humano. La falta de técnicos especializados en plásticos sigue siendo un desafío.
Hoy, los centros de capacitación, los diplomados y los programas de formación se convierten en piezas clave para aprovechar las inversiones. Cada máquina requiere de operadores capaces de extraerle todo su potencial; sin ello, la mejor tecnología corre el riesgo de infrautilizarse.
Estas claves —casos de éxito que inspiran, eficiencia energética como motor, financiamiento como aliado, la redefinición de los fabricantes locales y la urgencia de formar talento— conforman el verdadero mapa de competitividad de la maquinaria para plásticos en México. Todo ello traza un mapa que, a las puertas de la feria K, confirma que el país está en tránsito: Que va de la prudencia heredada hacia la oportunidad tangible de convertirse en un nodo industrial de referencia global.
para plásticos impulsa la transición hacia
una manufactura inteligente y responsable
con el entorno
Conclusión
México vive ahora una transición compleja: Coexisten equipos europeos y japoneses con más de 20 años en operación, líneas nuevas de alta precisión y máquinas chinas modernas que entraron por precio y hoy compiten con tecnología y financiamiento. La competencia ya no está en el costo inicial, sino en la capacidad de demostrar valor agregado en servicio, capacitación y soporte local.
La reestructura global coloca al país en posición privilegiada: No nada más como comprador, sino como plataforma manufacturera y socio industrial de largo plazo. El verdadero pulso de la maquinaria está ahí, bajo el lema: “Prudencia en el presente, oportunidad en el futuro inmediato”.
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