¿Cómo optimizar la producción en serie?

La nueva unidad reactiva de menor tamaño es apropiada para un volumen de matriz de entre 10 y 600 cm³, por lo que ofrece una gran flexibilidad para la fabricación de componentes de prueba, probetas y aplicaciones de hasta 1.5 kg de peso, sobre todo en plantas piloto. 
Por su parte, la segunda unidad de mayor tamaño es capaz de procesar volúmenes de hasta 1,500 cm³. 
Ambas cuentan con un diseño muy compacto e integran el sistema de alimentación en su totalidad, lo que reduce la superficie para la instalación completa.
En la polimerización in situ —el proceso RTM termoplástico— las preformas de fibra secas se infiltran directamente con la matriz reactiva en la cavidad del molde, y la baja viscosidad de la ε-caprolactama fundida humedece las fibras secas. 
En comparación con el RTM duroplástico, existe la posibilidad de utilizar trayectorias de flujo más largas y un mayor contenido de fibras. 
Con la polimerización de la ε-caprolactama en Poliamida 6 (PA6) se forma un compuesto con una capacidad de carga muy elevada que puede funcionalizarse en moldeo por inyección inmediatamente después de su fabricación, y como parte del mismo proceso.
La polimerización in situ brinda grandes posibilidades para la producción de componentes de plástico reforzados con fibras con matriz termoplástica de PA. 
La polimerización y el conformado se llevan a cabo de forma combinada sobre la base de tejidos de refuerzo secos, por lo que se logra disponer de procesos automatizados y de alta eficiencia para la producción en serie en la industria Automotriz, por ejemplo. 
Un elemento decisivo para la eficiencia del proceso y la calidad del producto es la unidad reactiva desarrollada por ENGEL específicamente para la preparación y la inyección de ε-caprolactama. Con el nuevo tamaño más reducido, ENGEL avanza de forma sistemática en la optimización de su unidad.
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