La protección del clima no sólo es una megatendencia, sino un objetivo palpable de la Industria del Plástico que se reflejó en una jornada intensa de ocho días en la K. Los productores de plásticos y los fabricantes de maquinaria para el proceso de moldeo por soplado se esfuerzan por contribuir y proponer nuevas soluciones. Y los resultados son realmente sorprendentes.
Reifenhäuser
El fabricante de líneas Reifenhäuser Blown Film presentó EVO Fusion, una tecnología que hace que los productores de películas sopladas no se vean afectados por las calidades de reciclado altamente fluctuantes y garantiza un proceso de producción estable; incluso cuando se procesa material de entrada de baja calidad mejora el reciclado.
Con esta solución, los productores de películas sopladas también procesan materiales reciclados de la más baja calidad que antes no se podían usar y los convierten en películas sopladas de alto rendimiento para usos finales simples como bolsas de basura. Hasta ahora, esta materia prima reciclada de baja calidad solo podía utilizarse para productos moldeados por inyección simples y de paredes gruesas.
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Eugen Friedel, director de ventas de Reifenhäuser Blown Film, explicó que, para impulsar la economía circular, las tasas de reciclaje en los productos de película soplada deben aumentar y el downcycling clásico, limitarse.
“El proceso EVO Fusion se basa en la extrusión directa, lo que elimina la necesidad de una regranulación de la materia prima que requiere mucha energía y costos. Esto significa que la pelusa (fragmentos de película) y todo tipo de residuos de producción y material de PCR también se pueden procesar directamente”.
ST BlowMoulding
Desde 2012, ST BlowMoulding se convirtió en el único fabricante de maquinaria de moldeo por soplado que utiliza extrusoras adiabáticas a gran escala. Después de 10 años, éstas han procesado más de 350 millones de toneladas de material plástico, lo que resulta en un ahorro de energía total de aproximadamente 35 millones de kWh, 5 millones de euros de ahorro para sus clientes, con base al precio medio de la energía en Europa (Informe Anual ARERA 2021. Con datos de Eurostat).
La nueva máquina AX 880 con unidad de cierre totalmente eléctrica, motores de reluctancia síncrona y empuje electrohidráulico del parison que la compañía exhibió en la K supera la máxima eficiencia energética según Euromap 46.1 (clase 10: < 0,29 kWh/kg), incluso en la extrusión grande -máquinas de moldeo por soplado para aplicaciones industriales.
Kautex Maschinenbau
Los transformadores conocieron a fondo las soluciones de producción de la compañía a través de varios formatos de realidad virtual, realidad aumentada y transmisión en vivo, desde cualquier parte del mundo.
Con esta participación en la feria, Kautex confirma el cambio a su filosofía constante de «enfoque en el producto final de plástico», y con el lema «Experimente la diferencia», invitó a todos, en sitio o de forma remota, a experimentar el nuevo giro de la compañía.
De acuerdo con el CTO, Paulo Gomes, los productos de plástico de primera clase solo se pueden producir a partir de la mejor calidad de fusión posible.
“Una comprensión integral del comportamiento reológico de diferentes plásticos permite la producción de envases con un peso óptimo y las mejores propiedades mecánicas, un término que Kautex llama ‘peso correcto’. Además, las temperaturas de fusión más bajas pueden aumentar la producción y los tiempos de cambio más rápidos, mejorar aún más la eficiencia”.
El plástico usado no es un desecho, sino que tiene valor. En ese contexto, Kautex presentó diferentes proyectos en cooperación con socios de renombre. Juntos demostraron que el upcycling de residuos posconsumo (PCR) con las medidas apropiadas conduce a resultados cada vez mejores y que los compuestos utilizados pueden procesarse con éxito en productos moldeados por soplado monocapa.
Mediante el proceso de moldeo por soplado, en alianza con Braskem Idesa, Kautex transformó residuos posconsumo (redes de pesca recolectadas) en regaderas para niños.
Ossberger
La firma presentó la Pressblower SB2-260, una nueva moldeadora por inyección y soplado diseñada para producir fuelle para cámaras de aire para la industria automotriz.
Para demostrar las capacidades de moldeo de precisión, esta línea utilizó el Poliuretano Termoplástico (TPU) IROGRAN® A 92 E 4860 de Huntsman -un elastómero especial a base de poliéster-, para producir polainas con un peso neto de aproximadamente 150 gramos dentro de un ciclo de tiempo de 27 segundos, es decir, hasta 270 polainas por hora.
Las cubiertas y los fuelles fabricados en las máquinas Pressblower se utilizan en alrededor del 90% de los automóviles en todo el mundo; estas aplicaciones ayudan a reducir las vibraciones y a crear una conducción más estable del auto.
Wilmington Machinery
La compañía anunció el debut de su nueva máquina de ocho estaciones Serie IV para la producción en volumen de botellas de ocho onzas a cuatro litros a velocidades de 48 a 144 botellas por minuto. Esta tecnología está disponible con cabezales parison simples, dobles y triples para botellas monocapa o multicapa para alimentos, productos químicos y otras aplicaciones.
Como las demás máquinas rotativas de Wilmington, son totalmente eléctricas, ocupan un espacio relativamente pequeño y requieren de una mano de obra y mantenimiento mínimos. Los nuevos sistemas de control son más fáciles de usar y permiten la recopilación de datos y el análisis de tendencias.
Nissei ASB
Superando los estándares actuales de la industria, Nissei ASB demostró el moldeado en tiempo real de una botella de PET (Polietilén Tereftalato) retornable y recargable en una máquina HSB-4N, utilizando su proceso de termofijado de doble soplado a través de sus máquinas de moldeo por estirado y soplado con recalentamiento de la serie HSB.
El proceso Heat-Set de doble soplado -que es la característica principal de las máquinas de la serie HSB-, genera una mayor cristalinidad (densidad) del material junto con menos tensión en la botella moldeada, lo que se combina para proporcionar una estabilidad térmica mejorada y una mayor resistencia al agrietamiento por tensión ambiental, garantizando altas tasas de reutilización incluso con un peso mucho más ligero que los estándares actuales de la industria.
Las botellas de PET retornables y recargables suelen ser un 90% más livianas, con una huella de carbono un 30% menor que sus contrapartes de vidrio y, no obstante pesar alrededor del doble que una botella de PET de un solo uso; las botellas de PET retornables y recargables solo consumen alrededor del 8-10% del material de PET durante su vida útil de alrededor de 25 recargas, que puede extenderse hasta seis años en el futuro si se considera un ciclo típico de reutilización de tres meses.
En un escenario de producción típico, una sola máquina HSB-4N producirá hasta 20 millones de botellas de PET retornables y recargables por año, y cada una con una vida útil de más de 25 ciclos, lo que representa el equivalente a 500 millones de botellas de un solo uso. Al final de su vida útil, las botellas de PET recargables se pueden reciclar botella a botella o convertirse en rPET para otros productos nuevos, generalmente reduciendo su huella de carbono en un 25% adicional.
Uno de los tres debuts mundiales de la compañía es el ASB-12M-2INJ: moldeo por soplado y estiramiento por inyección de doble capa en 1 paso + botella con bomba sin aire de 300 mililitros con capa exterior de PET y capa interior de PP (Polipropileno).
Esta tecnología se basa en el modelo ASB-12M más vendido de la empresa, rediseñada con unidades de inyección gemelas y una mesa giratoria de seis estaciones que comprende dos estaciones separadas de inyección y enfriamiento, adiciones que hacen posible mejorar drásticamente las propiedades visuales o físicas usando varios materiales para las capas internas o externas; se pueden instalar y operar conjuntos de moldes fabricados para moldeo estándar en máquinas ASB-12M, lo que agrega flexibilidad y compatibilidad con versiones anteriores.
Como lo demostró la compañía en la K, el ASB-12M-2INJ es ideal para cualquier producto líquido que necesite protección contra el aire después de la apertura inicial del envase.
Bekum
La empresa marcó tendencia. En las máquinas de la serie 8, con diseños completamente nuevos, Bekum establece el punto de referencia para las futuras máquinas de extrusión-soplado. Incluyen las extrusoras HiPEx 36D de bajo consumo, los cabezales en espiral para una homogeneidad de fundición uniforme, el moderno sistema de control Bekum 8.0 de la máquina BC, apto para la Industria 4.0, y la unidad de cierre prensa tipo-C con distribución simétrica en la fuerza de cierre. Dependiendo del tamaño, las máquinas Eblow de la serie 8 están disponibles en versiones de una o dos estaciones.
Estas tecnologías se caracterizan por su flexibilidad y eficacia. Al reducir el peso de las partes móviles permiten a los transformadores disminuir el tiempo del ciclo en seco. Los cambios de molde, el mantenimiento y el servicio se simplifican gracias a la fácil accesibilidad al cabezal de extrusión y al molde de soplado.
Con la palanca e-Twin, Bekum presentó un nuevo y único sistema de accionamiento para reducir el tiempo en el que se acumula la fuerza de cierre que, junto con la unidad de cierre prensa tipo-C, garantiza un excelente paralelismo de las platinas. De este modo, cubren las más diversas necesidades de producción y de material para el envasado y manipulan bidones de hasta 20 litros de la mejor manera posible.
El concepto de la nueva Línea Industrial es universalmente escalable, modular e incluye los tamaños de máquina BA 50, 100 y 200 con fuerzas de sujeción de 500 a 2,000 kN. El corazón de esta serie es la nueva unidad de cierre (pendiente de patente) con dos barras de sujeción diagonales. La fuerza de cierre puede ajustarse individualmente en la pantalla del nuevo Bekum Control 8.0, al igual que el tamaño variable del espesor del molde.
El propio molde puede desmontarse rápida y fácilmente desde el lateral mediante placas de cambio rápido. Las sopladoras industriales de la serie BA de Bekum se suministran con una unidad hidráulica de velocidad controlada que reduce significativamente el consumo de energía y disminuye el nivel de presión acústica de la máquina a 71 dB(A).
En entrevista con Ambiente Plástico, Mucio Vieyra, gerente de ventas en Bekum México, mencionó que para desarrollar máquinas así se requiere de mucho trabajo de investigación.
PET Technologies
A la K no pudieron faltar las máquinas sopladoras de PET Technologies para los fabricantes de envasados en Polietilén Tereftalato como el agua mineral y los refrescos, productos lácteos y cerveza, químicos, cosméticos y una variedad de envases asequibles.
Con los equipos de la compañía, los transformadores pueden producir botellas ligeras de 500 mililitros para agua o botellas PET sofisticadas de 300 mililitros para té frío, así como botellas PET de un galón para jugo o botellas de cinco litros para aceite vegetal.
A los dueños de marca también les es posible fabricar botellas PET de cinco galones con asa para agua o barriles PET de 30 litros para cerveza.
De acuerdo con Maxim Poliansky, CEO de PET Technologies, la empresa ofrece máquinas con bajo consumo de energía y dimensiones generales compactas, flexibilidad en términos de formas y formatos de botellas, mantenimiento fácil con libre acceso a todas las unidades en el interior y una amplia red de centros de servicio.
“México es uno de los países líderes en reciclaje de botellas de PET y está dando el ejemplo a nivel mundial de cómo recolectar, reciclar y volver a introducir el material posconsumo a la cadena de valor. Identificamos un gran potencial de desarrollo y muchas oportunidades en el mercado mexicano”, destacó el directivo.
